Ydelseskrav og test af trykplade Anti-korrosionsbelægning
- Hvad er de vigtigste ydelseskrav til anti -korrosionsbelægning af presserende plader?
Korrosionsbestandighed er kernen . Det skal være i stand til at modstå rød rust i mere end 500 timer i saltspraytesten, og højere krav (mere end 720 timer) er påkrævet i kyst- eller fugtige områder for at modstå miljø erosion . adhæsion 5MPa (Cross - Cut Test) for at undgå at falde under installation eller brug, hvilket påvirker anti -korrosionseffekten . Det har god slidstyrke og kan modstå friktion med jernbanen . slidbeløbet må ikke overstige 50 um under specificerede testbetingelser (såsom 1000 gange friktion) .}
- Hvad er de almindelige typer anti -korrosionsbelægninger til trykplader?
Zinkbelægning er vidt brugt med en tykkelse på større end eller lig med 85μm, god korrosionsmodstand og moderate omkostninger, som for det meste bruges til almindelige jernbanepresseplader .} tykkelsen af epoxy -belægning er normalt 60 - 100 μm, med stærk kemisk korrosionsbestandighed, egnet til industriel forureningsområder eller syre - basismiljø Belægning . zink - aluminiumskompositbelægning (såsom dacromet) har en tykkelse på 5 - 10 μm, fremragende saltsprøjtemodstand (mere end 1000 timer), miljøbeskyttelse og krom - gratis, egnet til områder med høje miljøbeskyttelseskrav .}
- Hvordan tester man, om ydelsen af den anti -korrosionsbelægning opfylder standarden?
Salt spraytest er en almindelig metode . Den overtrukne trykplade placeres i en 5% NaCl saltsprayboks, og rustningssituationen observeres i henhold til det specificerede tidspunkt . Ingen rødrust eller rustområde mindre end eller lig med 5% er kvalificeret . den adhesion test vedtager det kryds - skåret metode {{6} er kvalificeret Bruges til at skære et tværgitter på belægningen . Ingen belægning falder af, efter at tapepastering er kvalificeret, eller vedhæftningsværdien måles direkte ved trækket metode . tykkelsestesten bruger en belægningstykkelsesmåler, og gennemsnitsværdien af multi -punktmåling skal være inden for den specificerede rækkevidde (såsom galvanisering af end eller lig til 85μm) .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}} {12} {der sig
- Hvad er forskellene i levetiden for anti -korrosionsbelægninger i forskellige miljøer?
I tørre indre områder er levetiden med zinkbelægning normalt 8 - 10 år, og den af epoxy -belægning kan nå 10 - 12 år . i kystfugtige områder, kan levetidsbelægningen stadig blive forkortet til 5 - 7 år, mens den af zink -aluminum -sammensætning kan stadig rækkevidde {8 - 10 efterfølgende, da de er tilbage med det sving, der er tilbage med en bule sleLing, der er bedre straffet. Sprøjtemodstand . I industrielle forureningsområder (indeholdende syre og alkali) er levetiden for epoxybelægning 3 - 5 år længere end zinkbelægningen, og det er mere modstandsdygtigt over for kemisk korrosion .}
- Hvordan repareres belægningen efter skader?
For små skader på området (såsom diameter mindre end eller lig med 5 mm) kan reparationsmaling anvendes . først, rengør den beskadigede del (derusting, affedtning) og påføre reparationsmaling, der er kompatibel med den originale belægning, med en tykkelse, der ikke er mindre end den oprindelige belægning . for stor - områdeskade (mere end 10%), der er samlet set til at sprøjte for at sikre, at den er underlagt coating coating coating coating coating coating coating coating coating coating coating coating coating cleat ydeevne . Den reparerede presseringsplade skal testes for lokal ydeevne (såsom vedhæftning) før brug .